石化流程优化

石化流程优化案例分析

石化流程优化是通过改进管理方式、方法和手段，提升装置运行质量，降低原料损耗，提高产品收率，实现环保效益双赢等多种方式，提高石化企业的生产效率和经济效益。以下是一些具体的石化流程优化案例。

优化管理方式和手段

辽阳石化通过集约化管理，重塑生产管理体系，改进管理方法和手段，形成了闭环管理机制，推动了生产管理系统化。这种优化提升了管理效能，使得工作有***、过程有控制、结果有考核、问题有溯源，从而确保了生产运行过程受控，全面提升装置运行质量。

降低原料损耗

金陵石化持续优化装置原料供应流程，严控输转损失，***取合理安排船期、提前介入监管等方式降低损耗。该公司对标业内标杆，深挖自身潜力压降原油加工损失，充分运用原油全流程跟踪系统，根据生产***合理安排船期，动态跟踪原油运输状态，全面掌握装船情况，确保精准计量，避免效益流失。

提高产品收率

辽阳石化强化源头治理，通过经济分析、班组核算，开展裂解原料优化攻关，加强日常运行分析，实时分析裂解炉运行数据，按照最优反应深度进行调整，优化系统自控率，提高乙烯装置平稳率，减少人为操作引起的生产波动，保证裂解气中乙烯、丙烯的比例最大化。这种优化提升了“双烯”收率，进一步提高了石化企业的生产效率和经济效益。

环保效益双赢

广州石化通过对预热甩油流程优化，减少了装置产生的污油量，减少了热量损失，提高了分馏塔热源，并且可以灵活回炼罐区污油，实现了环保效益双赢。这种优化不仅减少了环境污染，还为企业带来了经济效益，体现了石化流程优化的环保和经济双重价值。

优化原料和降低成本

上海石化推进乙烯生产全流程优化，调整原料结构，发挥炼化一体化优势，优化蒸汽结构，双管齐下降低成本。通过引入替代原料和优化能源利用方式，上海石化成功降低了乙烯装置的原料成本和运行能耗，提升了企业的竞争力。

以上案例表明，石化流程优化可以通过多种途径提高企业的生产效率和经济效益，包括优化管理方式和手段、降低原料损耗、提高产品收率、实现环保效益双赢以及优化原料和降低成本等。这些优化措施不仅可以提升企业的运营效率，还可以促进企业的可持续发展。